第一站：原料進料區，先看標示與批號再開箱
在進料區最容易看到的細節，是一桶原料被貼上「待驗」標籤，放在隔離區，還不能進倉。驗收人員第一件事是核對品名、批號、供應商出具的檢驗報告與訂單是否一致，再看外包裝有無破損、受潮、封口被動過。接著取樣做感官判斷：外觀、顏色、氣味與留存的標準樣比對，必要時量 pH 或黏度。這一站的判斷標準是「與規格書逐項相符」，而不是「看起來沒問題」。有任何一項對不上，就維持待驗或貼上不合格標籤，隔離後通知供應商退換，不會先用掉再說。
第二站：秤料與製程區，每一步都有人覆核
通過的原料以先進先出方式領出。秤料時一人秤、一人核對，品名、批號、重量都寫進製造紀錄。乳化、加熱、均質、冷卻各有設定的溫度與時間範圍，操作員在紀錄表上逐段填寫實際數值。常見的錯誤是水相與油相溫度差太多，或冷卻時過早加入怕熱的成分，結果出現油水分離、黏度偏低。一旦數值超出範圍，不是自行調整後繼續，而是停下來通知主管，評估能否補救並把偏差寫進紀錄。
第三站：半成品放行前的品管取樣
大鍋內容物做完後，會先取樣檢查外觀、氣味、pH、黏度，並與打樣時確認的標準比對。微生物檢驗另行取樣，依規定項目判定。這一站決定半成品能否往下走：數據合格才貼上放行標籤，不合格就隔離，由研發與品管討論是重工還是報廢。重工要有紀錄，不能口頭處理。
第四站：充填包裝線，先清線再開機
換品項時最重要的動作是清線：確認上一批的瓶子、標籤、說明書都已清空，由線長簽名才能開機。包材使用前要檢查外觀並依製程要求清潔，充填開始後每隔一段時間抽檢容量與封口，旋蓋做扭力與倒置不漏測試，標籤核對批號、效期與品名。抽檢發現容量偏差，就回推到上一次合格抽檢之後生產的那一段，全部隔離重驗。
第五站：成品放行、留樣與追溯
成品入庫前由品管核對製造紀錄、檢驗結果與包裝紀錄是否齊全，才簽署放行。每批會留存樣品，在效期內保存，日後有客訴或安定性疑問時可回頭比對。紀錄上，成品批號能往回查到使用的原料批號、製造日期、操作人員與機台，往外則能查到出貨對象。這套追溯在 ISO 22716 的架構下是基本要求，目的是出問題時能鎖定範圍，而不是全面下架。
自己去看工廠時可以問的三個問題
一是不合格品放在哪裡、誰能決定處理；二是換品項時怎麼確認清線；三是能否查出一批成品用了哪些原料批號。答得出來又有紀錄佐證，才算有制度。若想進一步了解，依洛嘉位於臺南佳里，電話 06-7266551。
